Gotowa kapsułka wygląda niepozornie, ale jej wykonanie nie polega na ręcznym połączeniu kilku proszków i wsypaniu ich do osłonki. Składniki mogą różnić się gęstością, wilgotnością, wielkością cząstek i zdolnością do przepływania. Jeżeli nie zostaną odpowiednio przygotowane i wymieszane, poszczególne kapsułki mogą mieć inną masę lub niejednakowy udział składników.
Proces produkcji obejmuje ocenę surowców, przygotowanie receptury, mieszanie, kapsułkowanie, kontrolę gotowej partii i pakowanie. Każdy etap powinien być możliwy do odtworzenia na podstawie dokumentacji, ponieważ suplement jest wytwarzany jako konkretna partia, a nie jako zbiór niezależnych kapsułek.
Od czego zaczyna się produkcja suplementu?
Punktem wyjścia jest receptura określająca skład produktu i ilość poszczególnych substancji w zalecanej porcji dziennej. Na tym etapie trzeba również ustalić wielkość kapsułki, liczbę kapsułek w porcji oraz przewidywaną masę ich zawartości.
Nie każdą zaplanowaną mieszankę da się bezpośrednio zamknąć w wybranej kapsułce. Ekstrakt roślinny o niewielkiej masie może zajmować dużo miejsca, a drobny składnik mineralny może mieć znacznie większą gęstość. O tym, czy cała mieszanka zmieści się w kapsułce, decyduje więc jej objętość, a nie wyłącznie suma mas podanych w recepturze.
W praktyce produkcja suplementów diety wymaga pogodzenia składu deklarowanego na etykiecie z właściwościami technologicznymi proszku. Czasami konieczne jest zastosowanie substancji pomocniczych poprawiających przepływ mieszanki lub umożliwiających równomierne napełnianie kapsułek.
Jak kontroluje się surowce przed mieszaniem?
Składniki dostarczane do zakładu są przypisane do określonych partii surowca. Towarzyszą im dokumenty zawierające między innymi identyfikację materiału i jego parametry. Zakres kontroli zależy od rodzaju składnika, jego pochodzenia oraz ryzyka związanego z zastosowaniem.
Znaczenie ma nie tylko deklarowana zawartość substancji aktywnej. Oceniane mogą być również wilgotność, czystość mikrobiologiczna, obecność zanieczyszczeń oraz zgodność surowca ze specyfikacją. Proszek, który zawilgotniał, zbrylił się albo ma inną granulację niż wcześniej, może zachowywać się odmiennie podczas dozowania.
Identyfikowalność partii pozwala później ustalić, z których dostaw powstał konkretny produkt. Jest to istotne, gdy konieczne staje się wyjaśnienie niezgodności lub wycofanie wskazanej partii bez obejmowania działaniem wszystkich produktów danej marki.
Dlaczego proszków nie można po prostu razem wsypać?
Jednym z najważniejszych etapów jest uzyskanie możliwie jednorodnej mieszanki. Nie jest to łatwe, gdy jeden składnik występuje w ilości wielokrotnie mniejszej niż pozostałe. Wsypanie niewielkiej porcji skoncentrowanej substancji do dużej ilości wypełniacza nie gwarantuje jej równomiernego rozprowadzenia.
Stosuje się więc odpowiednią kolejność dodawania oraz stopniowe rozcieńczanie składnika mniejszościowego. Parametry mieszania, takie jak czas, stopień wypełnienia urządzenia i prędkość, powinny być dostosowane do właściwości proszków.
Zbyt krótkie mieszanie może pozostawić obszary o różnym składzie. Zbyt długie także nie zawsze pomaga, ponieważ cząstki mogą ponownie się rozdzielać. Cięższe opadają, a lżejsze przemieszczają się ku górze. Ryzyko segregacji wzrasta, gdy składniki mocno różnią się wielkością lub gęstością.
Dlatego jak powstają suplementy diety zależy nie tylko od wykazu użytych substancji, lecz również od sposobu ich przygotowania, mieszania i przenoszenia między urządzeniami.
Na czym polega kapsułkowanie?
Gotowa mieszanka trafia do kapsułkarki. Urządzenie rozdziela puste kapsułki na dwie części, dozuje proszek do dolnej części, a następnie ponownie je zamyka. W zależności od maszyny napełnianie może odbywać się przez zasypywanie, ubijanie lub formowanie niewielkich porcji proszku.
Podczas pracy sprawdza się masę kapsułek. Pojedynczy pomiar nie wystarcza, ponieważ wynik może zmieniać się wraz z poziomem proszku w zasobniku albo pogorszeniem jego przepływu. Próbki pobiera się więc w różnych momentach procesu.
Jeżeli mieszanka tworzy grudki, przykleja się do elementów urządzenia lub przepływa nierównomiernie, kapsułki mogą być niedopełnione. Zbyt duża masa również jest problemem, ponieważ zmienia ilość przyjmowanego produktu i liczbę opakowań możliwych do wykonania z przygotowanej mieszanki.
Jaką rolę odgrywa wilgotność?
Wilgotność wpływa zarówno na proszek, jak i na osłonkę kapsułki. Nadmiernie wilgotna mieszanka może się zbrylać i gorzej przepływać. Zbyt suche warunki mogą natomiast sprzyjać elektryzowaniu się drobnych cząstek, ich przywieraniu do urządzeń oraz problemom z kapsułkami.
Znaczenie ma też temperatura pomieszczenia i czas, przez jaki przygotowana mieszanka oczekuje na dalszą obróbkę. Surowce wrażliwe na wilgoć nie powinny pozostawać długo w otwartym pojemniku. Warunki procesu dobiera się do specyfikacji składników i rodzaju zastosowanej kapsułki.
Co sprawdza się w gotowej partii?
Zakres kontroli zależy od produktu i przyjętej specyfikacji. Ocenie mogą podlegać wygląd kapsułek, ich zamknięcie, średnia masa, różnice pomiędzy poszczególnymi sztukami oraz zgodność oznakowania. W zależności od receptury i oceny ryzyka wykonuje się również badania dotyczące składu, mikrobiologii lub wybranych zanieczyszczeń.
Kontrola powinna obejmować nie tylko samą kapsułkę. Ważne jest także opakowanie, jego szczelność i zgodność liczby sztuk. Materiał opakowaniowy musi chronić produkt w przewidywanym okresie przechowywania, szczególnie gdy składniki są wrażliwe na wilgoć, światło albo tlen.
Po co suplementowi numer partii?
Numer partii łączy gotowe opakowanie z dokumentacją produkcyjną. Dzięki niemu można ustalić, kiedy wykonano produkt, jakich surowców użyto, jakie wyniki uzyskano podczas kontroli i do których odbiorców trafiła dana seria.
Etykieta suplementu powinna przekazywać wymagane informacje, w tym zalecaną porcję dzienną, ostrzeżenie przed jej przekraczaniem oraz informację, że suplement nie zastępuje zróżnicowanej diety. Przed pakowaniem trzeba więc sprawdzić nie tylko poprawność graficzną projektu, ale również zgodność treści z dokumentacją produktu.
Najważniejsze etapy produkcji kapsułek
- opracowanie receptury i wybór wielkości kapsułki,
- przyjęcie oraz identyfikacja partii surowców,
- odważenie składników zgodnie z dokumentacją,
- mieszanie z kontrolą jednorodności procesu,
- napełnianie i zamykanie kapsułek,
- kontrola masy oraz wyglądu produktu,
- pakowanie, etykietowanie i nadanie numeru partii,
- zwolnienie gotowej partii po sprawdzeniu dokumentacji.
Najczęściej zadawane pytania
Czy każda kapsułka z jednej partii ma dokładnie taką samą masę?
W procesie występują niewielkie różnice, dlatego kontroluje się masę próbek pobieranych podczas kapsułkowania. Wyniki powinny mieścić się w granicach określonych w dokumentacji produktu.
Dlaczego do suplementu dodaje się substancje pomocnicze?
Mogą poprawiać przepływ mieszanki, ułatwiać równomierne dozowanie albo wypełniać kapsułkę, gdy składniki aktywne zajmują małą objętość. Ich obecność powinna być uwzględniona w składzie produktu.
Czy numer partii jest tym samym co data minimalnej trwałości?
Nie. Numer identyfikuje określoną serię produkcyjną, natomiast data minimalnej trwałości wskazuje okres, do którego prawidłowo przechowywany produkt powinien zachować wymagane właściwości.
Czy suplement w kapsułce jest produkowany tak samo jak lek?
Nie. Suplement diety jest środkiem spożywczym, a nie produktem leczniczym. Podlega innym wymaganiom, mimo że jego wytwarzanie również wymaga kontroli surowców, procesu, dokumentacji i oznakowania.
